中評社北京2月22日電／“在石化領域，產品的產量和質量一直是一對矛盾，但是我們突破了催化劑級配技術難題，通過多種催化劑‘混用’，實現了‘魚與熊掌兼得’。”在中國石油化工股份有限公司鎮海煉化分公司內，煉油五部總工程師孫建懷告訴記者。
正是這一全球首創的技術，讓孫建懷團隊獲得了2017年度國家技術發明獎二等獎，改寫了中國石化行業幾十年的傳統工藝技術路線，創造了可觀的經濟效益和社會效益。
違反工藝原則的“黑科技”
這一“黑科技”，還要從9年前的一個生產難題說起。當時，由於設計原因，鎮海煉化一套承上啟下的加氫裂化裝置生產的航空煤油和乙烯裂解原料產品，品質達不到預期目標。
這個問題並不難解決，常規的做法是更換催化劑，犧牲部分產量來保證質量，只是企業的經濟效益也會大打折扣。
“為何不試試多種催化劑‘級配混用’的方式呢？”時任裝置工藝技術主辦的孫建懷提出一個大膽的想法：在反應裝置的不同部位，裝填不同類型和功能的催化劑，其中一部分用來提高產品質量，另一部分用來提高產量。
這是一條國內外石化行業從未走過的路，它違反了行業內“一個反應裝置只使用一種催化劑”的原則。
而且，更換一次催化劑的費用高達5000萬元，“級配混用”能否達到預期效果有很大的不確定性，而將各種催化劑調整到最佳活性狀態，更是個技術難題。
慶幸的是，這個“腦洞大開”的想法，得到了鎮海煉化的支持。“我們與同屬中石化的撫順石油化工研究院合作，開展技術攻關。”孫建懷說，催化劑的性能配比、操作方案控制等，都在實驗室的中試裝置進行，大大降低了試錯成本，加快了研發進程。
通過院企高效合作，兩種不同功能催化劑“級配混用”的方案通過試驗，短短9個月內就走出了實驗室。2010年3月，鎮海煉化的大型生產裝置上開始了首次工業實踐。結果令大家歡欣雀躍——裝置實現了產量和質量雙提升，能耗也降低了10%。通過烴類分子結構導向，企業還能根據市場需求，對產品結構進行定向靈活調整。
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