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| C系列複合材料尾椎壁板。 |
蒲永偉：作為一名從事複合材料領域研究開發應用20餘年的科技工作者，我深感責任重大，帶領技術團隊致力於研發並驗證複合材料構件的新型製造技術，並將其推廣運用到航空領域中，多次成功解決了國家新研項目急需解決的問題，打破了多項國外對我國先進製造技術的封鎖，為多類型複合材料構件的製造提供了全新的思路，提升了我國先進複合材料製造技術水平。
高性能飛機需要高效率的結構，採用複合材料主承力結構是實現飛機大規模使用複合材料的關鍵，是當代大型飛機先進性的重要標誌之一。目前國外的大型民機如波音和空客系列飛機的機體複合材料的用量與日俱增，並實現在機翼、機身等主承力部件的應用。
在大型飛機複合材料尾椎壁板的研製中，我們研發團隊成功突破了大型、雙曲、異形長桁類構件整體製造技術，掌握了一項全新的複合材料整體共固化製造技術，並成功應用於多型號軍民機任務中大型壁板的製造中。該技術利用複合材料、橡膠組合工裝並輔助橡膠氣囊芯模，重點解決了雙曲Ω長桁工裝製造、蒙皮長桁定位、芯模脫模和零件表面質量不高等技術難題，生產的構件外形尺寸和內部質量好、工藝操作簡單而且周期較短。
大型飛機在舵面、平垂尾整流罩、翼尖等部位的複合材料制件更多地採用芳綸蜂窩夾層結構，已從平面單塊蜂窩擴展到U型多塊蜂窩。這種複雜的結構對我國的複合材料夾層件的製造水平提出了較高要求。對此，我們研發團隊研發出一種整體輔助工裝共固化技術，可以提高產品設計效率和產品製造效率、外觀質量和合格率。該工藝適用性強，可用於製造任何形狀的蜂窩夾芯結構。該技術優點是設計人員在蜂窩構件結構設計時，只要考慮結構整體的對稱性，而無需考慮結構內、外蒙皮的鋪層對稱性，及專門設計共固化防滑帶鋪層，就可保證蜂窩位置不滑移、不塌陷並避免蒙皮褶皺，更好地進行工藝協調，確保了在軍民機生產任務中蜂窩夾層件的交付。
《中國航空報》：複合材料的加工成型是實現材料應用的關鍵步驟，具有不同力學、熱學特性的材料需要不同的加工方法和加工條件來完成，針對相關的技術難點，我們在加工過程中開創了哪些獨特的方法？
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